Jak definiujesz dobrą optymalizację? Co musi się wydarzyć, żebyś mógł powiedzieć: „to był sukces”?

Dobra optymalizacja to taka, która realnie poprawia kilka obszarów jednocześnie. To sprawniejsza produkcja – krótsze przezbrojenia, mniej przestojów, lepsze wykorzystanie maszyn. To także mniej strat: mniej braków i poprawek, oszczędność materiału i energii. Ważna jest również terminowość – żeby klient zawsze otrzymał swoje zamówienie na czas.

Nie zapominam też o komforcie pracy – optymalizacja powinna ułatwiać ludziom codzienne obowiązki, zmniejszać stres i zwiększać bezpieczeństwo. I wreszcie: jej efekty muszą być trwałe, a nie chwilowe.

Sukces mamy wtedy, gdy firma oszczędza, klient jest zadowolony, a pracownik na hali produkcyjnej mówi: „pracuje się łatwiej”.

Jak wygląda proces wdrożenia nowej technologii lub maszyny – od pomysłu do realizacji?

Wszystko zaczyna się od pomysłu – ktoś zauważa potrzebę albo możliwość usprawnienia. To może być sugestia operatora, technika z utrzymania ruchu czy propozycja od dostawcy.

Jeśli pomysł wydaje się wartościowy, analizujemy go pod kątem kosztów i korzyści. Sprawdzamy, czy zyskamy wydajność, jakość, oszczędności lub większe bezpieczeństwo. Kiedy bilans wychodzi na plus, przygotowujemy propozycję inwestycji i przedstawiamy ją do akceptacji Zarządowi.

Po zatwierdzeniu zaczyna się etap przygotowań: wybór dostawcy, testy u producenta, planowanie montażu i sprawdzanie, co trzeba przygotować na hali. Gdy maszyna przyjeżdża, przechodzi kolejne testy, a równolegle prowadzimy szkolenia dla zespołu.

Potem przychodzi moment uruchomienia – pierwsze próby, stopniowe zwiększanie produkcji i dopracowywanie ustawień. Na końcu oceniamy efekty i porównujemy je z założeniami. Jeśli wszystko się zgadza, możemy mówić o udanym wdrożeniu.

Z czym najczęściej musisz się mierzyć – z ludźmi, technologią czy czasem?

W naszym dziale mierzymy się z wszystkimi tymi czynnikami jednocześnie.

Ludzie to największa siła, ale i wyzwanie. Nowa technologia oznacza zmianę przyzwyczajeń, konieczność nauki, czasem też opór przed automatyzacją i wprowadzeniem zmian. Kluczowe jest dobre szkolenie i zaangażowanie zespołu.

Technologia ma swoją krzywą uczenia się – trzeba ją dopasować do procesu, przewidzieć ograniczenia czy awarie. To, co dobrze wygląda w teorii, w praktyce często wymaga dopracowania.

Czas to czynnik, którego zawsze brakuje. Montaż i testy trzeba pogodzić z bieżącą produkcją, a do tego dochodzą terminy dostaw i presja, żeby jak najszybciej zobaczyć efekty.

Sztuką jest znalezienie balansu między tymi trzema elementami.

Jak optymalizacje wpływają na codzienną pracę innych działów?

Efekty widać bardzo szybko. Produkcja odczuwa mniejsze przestoje i prostszą obsługę, utrzymanie ruchu – mniej awarii i lepszą przewidywalność serwisów. Logistyka i magazyn zyskują stabilniejsze planowanie przepływu materiałów, a kontrola jakości – mniej reklamacji i prostsze monitorowanie parametrów.

Każda optymalizacja, nawet lokalna, w końcu poprawia komfort pracy całego łańcucha – od dostaw materiałów aż po gotowy produkt.

Współpracujesz z wieloma działami. Jak wygląda Twoja codzienna praca z produkcją, R&D czy kontrolą jakości?

Można powiedzieć, że to dobrze zgrana układanka. Produkcja to nasz pierwszy partner – jesteśmy blisko operatorów i liderów, wspieramy ich w rozwiązywaniu problemów i testujemy nowe rozwiązania. Dział Badań i Rozwoju wnosi pomysły i nowe technologie, a my pomagamy je przełożyć na praktykę produkcyjną. Kontrola jakości daje nam informację zwrotną, czy proces działa prawidłowo. Dzięki niej wiemy, że optymalizacja zwiększa wydajność, nie tracąc na jakości.

Produkcja mówi, czego potrzebuje, R&D daje projekty, kontrola jakości pilnuje parametrów – a my spinamy to wszystko w jedno.

Masz pod sobą zespół. Co jest dla Ciebie najważniejsze w roli lidera?

Najważniejsi są ludzie. To ich energia i pomysły napędzają wszystkie zmiany. Cenię mój zespół za  zaangażowanie, chęć nauki i dzielenia się wiedzą, ale też odwagę, by proponować usprawnienia. Równie istotna jest ich dyscyplina i odpowiedzialność – dzięki temu projekty posuwają się do przodu.

Widzę ogromną wartość w tym, że potrafią się wspierać i wspólnie szukać rozwiązań, zamiast wymówek.

Jakie trendy technologiczne w produkcji uważasz dziś za najbardziej obiecujące?

Bez wątpienia automatyzacja i robotyzacja.

Roboty i zautomatyzowane linie zwiększają efektywność, obniżają koszty, redukują błędy i straty. Rozwiązują problem braków kadrowych w zadaniach ciężkich czy powtarzalnych, a jednocześnie gwarantują powtarzalną jakość.

Nowoczesne systemy są też elastyczne – można je szybko dostosować do nowych produktów, poprawiają bezpieczeństwo i ergonomię pracy.

Dlatego automatyzacja to nie tylko trend, ale strategiczna inwestycja, która w najbliższych latach będzie decydować o przewadze konkurencyjnej firm.